mesin kalsinasi gipsum

mesin kalsinasi gipsum: Sebuah Ikhtisar

Mesin kalsinasi gipsum, juga dikenal sebagai tempat pembakaran kalsinasi gipsum atau kalsiner plesteran, adalah sistem pemrosesan termal industri yang dirancang untuk menghilangkan air yang terikat secara kimia dari gipsum mentah (kalsium sulfat dihidrat - CaSO₄·2H₂O) menghasilkan kalsium sulfat hemihidrat (CaSO₄·0,5H₂O), umumnya dikenal sebagai plesteran atau plester Paris. Proses ini, disebut kalsinasi, merupakan hal mendasar dalam produksi plester gipsum, papan dinding (dinding kering), dan berbagai bahan bangunan lainnya. Fungsi inti dari mesin ini adalah untuk memberikan pemanasan terkontrol dalam atmosfer tertentu untuk mencapai transformasi fase tepat yang diperlukan untuk sifat produk akhir yang diinginkan.. Kalsiner modern dirancang untuk efisiensi termal yang tinggi, Kontrol suhu yang tepat, dan kualitas produk yang konsisten.

Jenis-Jenis Mesin Kalsiner Gipsum Beserta Perbandingannya

Pilihan teknologi kalsiner bergantung pada faktor-faktor seperti karakteristik bahan mentah (alami vs. gipsum sintetis), kapasitas produksi yang diinginkan, tujuan efisiensi energi, dan spesifikasi kualitas produk. Dua tipe utama ditembakkan langsung (kilatan) calciners dan pembakaran tidak langsung (ketel) calciner.

Fitur	ditembakkan langsung (kilatan) Kalsiner	dipecat secara tidak langsung (ketel) Kalsiner
Metode Pemanasan	Gas panas langsung bersentuhan dengan bubuk gipsum.	Gypsum dipanaskan melalui dinding bejana yang dipanaskan (ketel berjaket).
Jenis Proses	kontinu.	Biasanya batch atau semi kontinyu.
Sumber Panas	Biasanya gas alam, minyak, atau propana yang dibakar dalam pembakar.	Minyak termal, uap, atau elemen listrik yang memanaskan jaket.
Waktu Tinggal	Sangat singkat (detik).	lebih lama (menit hingga lebih dari satu jam).
Kasus Penggunaan Khas	Produksi plesteran kelas papan dinding dalam skala besar dari gipsum alami dan FGD. Throughput tinggi.	Produksi plester berkualitas tinggi untuk pencetakan, Pengecoran, dan aplikasi khusus. Lebih baik untuk resep yang bervariasi.
Keuntungan Utama	Efisiensi Tinggi, pemrosesan yang cepat, sangat baik untuk bahan baku konsisten bervolume tinggi.	Kontrol suhu yang tepat, menghindari kontaminasi langsung dari gas pembakaran, fleksibel untuk produk yang berbeda.
Kerugian Utama	Sensitif terhadap konsistensi pakan; produk yang terkena langsung gas pembakaran memerlukan bahan bakar bersih.	Potensi throughput yang lebih rendah; potensi panas berlebih yang lebih tinggi jika tidak tercampur dengan baik.

Tipe ketiga, alat kalsinasi tanur putar, kurang umum untuk produksi semen murni tetapi dapat digunakan untuk aplikasi spesifik seperti memproduksi anhidrit.

Studi Kasus Aplikasi Dunia Nyata: FGD Pabrik Pengolahan Gipsum

Contoh menonjol penerapan kalsiner modern adalah di pabrik pembuatan papan dinding terintegrasi yang menggunakan Desulfurisasi Gas Buang (FGD) gipsum sebagai bahan baku.

• Skenario: Pabrik papan dinding di Eropa mendapatkan gipsum sintetis dari sistem FGD pembangkit listrik tenaga batu bara di dekatnya.
• Tantangan: Proses kue filter lembab (~10% kelembapan bebas) menjadi plesteran yang konsisten untuk inti papan dengan kecepatan 500 ton per hari.
• Larutan: Pabrik ini menggunakan sistem multi-tahap yang menampilkan a kalsiner flash berbahan bakar langsung.
  1. Pengeringan: Gipsum FGD basah terlebih dahulu dimasukkan ke dalam paddle mixer atau pengering untuk mengurangi kelembapan permukaan.
  2. Kalsinasi: Bahan yang telah dikeringkan kemudian dialirkan secara pneumatik ke dalam aliran gas panas naik dari flash calciner. (~150-200°C). Materi tersebut mengalami kalsinasi dalam hitungan detik saat bergerak melalui sistem.
  3. penuaan & Stabilisasi: Bubuk panas yang dikalsinasi keluar melalui siklon dan dikirim ke silo pengkondisian "penuaan," di mana ia menjadi stabil sebelum dicampur dengan aditif dan air untuk membentuk bubur inti papan.
• Hasil: Proses berkelanjutan ini memungkinkan pemanfaatan bahan produk sampingan dalam jumlah besar (FGD gipsum), mengubahnya menjadi sumber daya berharga untuk konstruksi dengan efisiensi energi tinggi dan kualitas papan yang konsisten.

---

Pertanyaan yang Sering Diajukan (FAQ)

1. Berapa kisaran suhu utama untuk kalsinasi gipsum?
Kisaran suhu kritis biasanya antara 120°C dan 180°C (248°F - 356°F). Kontrol yang tepat dalam band ini sangat penting:

• Di bawah ~120°C: Terjadi dehidrasi tidak sempurna.
• Antara ~120-180°C: Hemihidrat (plesteran/plester Paris) formulir.
• Di atas ~180°C: Panas berlebih mulai membentuk anhidrit III yang larut ("terbakar habis" plester), yang dapat menyebabkan perilaku pengaturan yang tidak dapat diprediksi.
  Kalsiner modern menggunakan termokopel yang presisi dan logika kontrol proses untuk mempertahankan jendela ini.

2. Dapatkah satu mesin memproses gipsum batuan alam dan gipsum sintetik/FGD?
Ya, banyak kalsiner modern dirancang dengan mempertimbangkan fleksibilitas; Namun:

• Kalsiner flash berbahan bakar langsung sangat efektif pada kedua jenis tersebut tetapi memerlukan penyesuaian laju umpan dan profil suhu karena perbedaan struktur kristal dan kadar air antara bubuk batuan yang ditambang dan kue filter FGD.
• Ketel dengan bahan bakar tidak langsung juga dapat menangani keduanya tetapi mungkin memerlukan protokol pencampuran yang berbeda karena variasi dalam distribusi ukuran partikel.

3.Apa pertimbangan konsumsi energi utama?
Penggunaan energi terutama berkaitan dengan bahan bakar/sumber panas:

• Untuk sistem pembakaran langsung yang menggunakan sistem pembakar gas alam atau propana, konsumsi energi umumnya berkisar sekitar 650-900 kJ/kg (~280-385 BTU/pon) plesteran jadi tergantung pada kadar air awal
• Untuk sistem tidak langsung yang menggunakan sistem perpindahan panas minyak termal, efisiensi termal keseluruhan mungkin lebih rendah karena kehilangan perpindahan panas melalui dinding bejana
  Sistem pemulihan panas—seperti menggunakan gas buang dari tahap kalsinasi untuk mengeringkan umpan basah yang masuk terlebih dahulu—adalah praktik standar di instalasi besar

4.Bagaimana kehalusan produk mempengaruhi proses kalsinasi?
Distribusi ukuran partikel bahan baku berdampak signifikan terhadap kinerja:

• Dalam kalsinasi flash, partikel yang lebih halus memanas lebih cepat namun dapat tertahan terlalu cepat sehingga memerlukan pemisahan siklon yang efisien
• Dalam kalsiner ketel, bubuk halus mendorong perpindahan panas yang seragam, sedangkan partikel kasar berisiko menyebabkan reaksi inti tidak sempurna
  Kebanyakan pabrik melakukan penggilingan/penggilingan sebelum kalsinasi

---

Singkatnya, pemilihan peralatan yang sesuai memerlukan analisis yang cermat, menyeimbangkan persyaratan keluaran, karakteristik bahan baku, spesifikasi produk akhir, serta pertimbangan biaya operasional termasuk penggunaan energi, tuntutan pemeliharaan