молоток для дробилки угля, изготовленный из
Изготовление молота для угольных дробилок: материалы, процессы, и критический выбор
Молот — это изнашиваемый компонент угольной дробилки., непосредственно определяя эффективность дробления, срок службы, и операционная экономика. Его производство — это не простая ковка или литье, а точный технологический процесс, включающий выбор подходящих материалов., использование специальных технологий термообработки, и осуществлять строгий контроль качества. В этой статье представлен подробный обзор того, как изготавливаются молотки для угольных дробилок., акцентируем внимание на выборе материала, производственные процессы, и обоснование этого важного выбора.
1. Выбор основного материала
Основным требованием к материалам молотков для угольных дробилок является высокая износостойкость, позволяющая противостоять истиранию от угля и примесей, таких как камни и сланцы.. Одновременно, они должны обладать достаточной прочностью, чтобы противостоять ударному разрушению.. Общие материалы делятся на две основные категории.:
- сталь с высоким содержанием марганца (НАПРИМЕР., ЗГМн13): Это традиционный материал, известный своей исключительной способностью к деформационному упрочнению.. Под сильным ударным давлением, его поверхностная твердость значительно увеличивается при сохранении хорошей прочности в сердцевине.. Он особенно подходит для дробилок, обрабатывающих большие куски или материалы с высоким содержанием примесей..
- Легированная сталь с высоким содержанием хрома (Высокохромистый чугун/сталь): Этот тип материала обеспечивает превосходную начальную твердость и износостойкость по сравнению со сталью с высоким содержанием марганца.. Его износостойкость обычно 2-3 раз выше в абразивных условиях. Однако, его прочность относительно ниже, что делает его более подходящим для дробления угля небольших размеров или в условиях менее суровых условий воздействия..
Выбор между этими материалами зависит от конкретных условий эксплуатации дробилки. (Размер подачи, твердость угля, содержание влаги) и экономические соображения относительно первоначальной стоимости и срока службы..
2. Процесс производства и термообработки
Производственный процесс немного различается в зависимости от выбранного материала, но обычно следует следующим ключевым этапам.:.jpg)
- Литье/ковка: Молоты в основном производятся методом литья. (особенно для сплавов с высоким содержанием хрома и сложных форм) или ковка (характерно для некоторых молотков из легированной стали для достижения более плотной внутренней структуры).
- Обработка: Важные монтажные отверстия и поверхности обработаны для обеспечения точных размеров и баланса., что жизненно важно для предотвращения чрезмерной вибрации во время работы дробилки.
- термическая обработка: Это наиболее важный шаг, определяющий окончательные свойства молотка..
- для сталь с высоким содержанием марганца, "Обработка ужесточения воды" имеет важное значение. Он предполагает нагрев отливок примерно до 1050-1100°С., выдерживаем их до полной аустенизации, а затем быстрая закалка в воде. В результате получается однородная аустенитная структура, обеспечивающая оптимальную вязкость и потенциал наклепа..
- для Молотки из сплава с высоким содержанием хрома, термическая обработка обычно включает закалку при высоких температурах. (950-1000°С) с последующим отпуском при 200-450°С. В результате этого процесса в мартенситной матрице выделяются твердые карбиды., достижение превосходного сочетания твердости и некоторой прочности.
- Проверка качества: Готовые молоты проходят проверку на точность размеров., Испытание твердости (НАПРИМЕР., используя методы Бринелля или Роквелла.), а иногда и неразрушающий контроль, такой как магнитопорошковый контроль для проверки наличия поверхностных трещин..
3. Таблица сравнения материалов
| Особенность | сталь с высоким содержанием марганца (НАПРИМЕР., ЗГМн13) | Чугун/сталь из высокохромистого сплава |
|---|---|---|
| Основное преимущество | Отличная ударная вязкость & способность к упрочнению | Превосходная начальная твердость & износостойкость |
| Типичная твердость | ~200 ГБ (В исполнении), может увеличиться до >500 HB на поверхности под ударом | 58-65 СПЧ (после термической обработки) |
| прочность | Очень высокий | От среднего до хорошего |
| Лучше всего подходит для | Крупнокусковый уголь, условия высокого воздействия, неопределенное содержание примесей | Высокоабразивный уголь/примеси, меньший размер корма, последовательные условия |
| Рассмотрение стоимости | Как правило, более низкая первоначальная стоимость; жизнь зависит от воздействия на закалку | Более высокая первоначальная стоимость; более длительный предсказуемый срок службы в подходящих применениях |
4. Реальный пример применения: Модернизация молотковой дробилки электростанции
Сценарий: Угольная электростанция среднего размера пережила короткий срок службы молота (Примерно 600 часы) на своей кольцевой молотковой дробилке перерабатывает рядовой уголь с переменным содержанием сланца. Частые замены приводили к высоким затратам на техническое обслуживание и простоям..
Решение & Выполнение: После анализа неудачных молотков (показывая как истирание, так и незначительные трещины от ударов), завод сотрудничал с производителем для испытаний молотов, изготовленных из композитный материал. Корпус молотка изготовлен из прочной легированной стали для поглощения ударов., в то время как изнашиваемые кромки/грани были заделаны чугунные блоки из высокохромистого сплава.
Результат: Срок службы композитных молотов увеличился более чем на 1500 часов — улучшение в 2,5 раза. Хотя себестоимость единицы молота составляла около 40% выше, чем у стандартной версии из стали с высоким содержанием марганца, использовавшейся ранее, общая стоимость часа работы сократилась примерно 35% благодаря меньшему количеству замен и меньшему времени простоя. Этот случай подчеркивает, что выбор или проектирование молота на основе анализа конкретного исходного материала может принести значительную экономическую выгоду..
Раздел часто задаваемых вопросов
1 квартал: Можем ли мы просто использовать более твердую сталь, чтобы продлить срок службы молотков??
а: Не обязательно. Чрезмерная твердость часто достигается за счет ударной вязкости.. Очень твердый, но хрупкий молоток склонен к катастрофическому разрушению при столкновении с несокрушимым предметом. (как бродячий металл), потенциально может привести к серьезному вторичному повреждению ротора и корпуса дробилки.
2 квартал: Почему некоторые молотки имеют симметричную или двустороннюю конструкцию??
а: Многие молотки имеют симметричные концы или являются двусторонними.. Если одна изнашиваемая кромка или угол изнашивается во время эксплуатации.,молоток можно поворачивать или переворачивать на месте, чтобы использовать новую кромку. Это эффективно удваивает срок его службы, прежде чем потребуется замена..
Q3: Как часто следует проверять молотки дробилки?
а: Регулярный визуальный осмотр во время плановых остановок на техническое обслуживание имеет решающее значение. Частота зависит от часов работы и абразивности угля. Обычной практикой является проверка износа молота.,трещины,и баланс после обработки каждого 50，000до100，000 тонны материала，или согласно рекомендациям производителя. Изношенные молотки следует заменять полными комплектами для сохранения баланса ротора..
Q4: Является ли сварка эффективным методом ремонта изношенных молотков??
а: Ремонт сварки изношенных молотков наплавленным электродом по практикуемой методике，особенно для больших и дорогих молотков。Однако，это требует опыта. Предварительный нагрев и контролируемое охлаждение после сварки необходимы для предотвращения образования трещин.，особенно для стали с высоким содержанием марганца. Отремонтированный молоток также необходимо отбалансировать. Для стандартных молотков зачастую более экономично просто заменить их.。.jpg)
Q5: Какую роль играет скорость ротора при выборе молота??
а: Скорость ротора существенно влияет на энергию удара. Более высокие скорости создают большую ударную силу.，что способствует упрочнению высокомарганцовистой стали, но может превышать вязкость разрушения очень твердых материалов, таких как сплавы с высоким содержанием хрома. Всегда следует соблюдать рекомендации производителя относительно рабочей скорости и совместимости материалов.。