buku pegangan untuk penghancur
buku pegangan untuk penghancur: Panduan Praktis untuk Seleksi, Operasi, dan pemeliharaan
Ringkasan
Buku pegangan ini menggabungkan pengetahuan dasar tentang peralatan penghancur yang digunakan di pertambangan, produksi agregat, dan industri daur ulang. Ini mencakup jenis penghancur, Kriteria Seleksi, Parameter Operasional, Manajemen Keausan, dan mode kegagalan umum. Kontennya didasarkan pada standar industri (ISO 21873, ASTM D75), pedoman pabrikan (Akar, Sandvik, Terex), dan data lapangan dari tanaman agregat. Ini ditujukan untuk operator pembangkit, kru pemeliharaan, dan insinyur proyek yang membutuhkan referensi yang menjembatani desain teoritis dan praktik sehari-hari.
1. Jenis Crusher dan Ruang Lingkup Aplikasinya
Penghancur mereduksi batu besar menjadi pecahan yang lebih kecil melalui kompresi, dampak, atau gesekan. Pilihan crusher tergantung pada ukuran pakan, Gradasi Produk, kekerasan (sifat abrasif), dan kapasitas. Di bawah ini adalah perbandingan empat tipe utama:
| Tipe Penghancur | prinsip | Ukuran Umpan Khas | Rasio Pengurangan | Terbaik Untuk | Keterbatasan |
|---|---|---|---|---|---|
| Pengutuk Rahang | kompresi (Beralih Tunggal / Beralih Ganda) | hingga 1,200 mm | 4:1 – 6:1 | Penghancuran primer yang keras, Batuan Abrasif | Keausan tinggi pada pelat rahang; bukan untuk bahan yang lembek |
| Penghancur Gyratory | kompresi (berbentuk kerucut) | hingga 1,500 mm | 5:1 – 8:1 | Primer berkapasitas tinggi (di atas 2,000 th) | Biaya modal yang tinggi; memerlukan pondasi yang kuat |
| Penghancur Kerucut | kompresi (putaran yang eksentrik) | 50 – 400 mm | 3:1 – 6:1 | Penghancuran sekunder/tersier, batu keras | Sensitif terhadap distribusi pakan; memerlukan pakan yang stabil |
| Penghancur Dampak (HSI / Semua orang) | dampak (rotor berkecepatan tinggi) | hingga 500 mm (HSI), 50 mm (Semua orang) | 10:1 – 20:1 | Batuan lunak hingga keras sedang, daur ulang (konkret, aspal) | Biaya keausan per ton lebih tinggi; bukan untuk batu abrasif (Kuarsit, granit) |
Aturan praktis pemilihan:
- Jika indeks abrasi material (AI) > 0.5 gram/ton, lebih memilih penghancur kompresi.
- Jika bahannya adalah batu kapur atau beton daur ulang, penghancur dampak menawarkan biaya operasi per ton yang lebih rendah.
- Untuk tanaman yang memproduksi 500 t/jam dengan umpan sebesar 800 mm, penghancur rahang (Utama) + Penghancur Kerucut (sekunder) adalah konfigurasi konvensional.
2. Parameter Operasional Utama Yang Mempengaruhi Kinerja
2.1 Pengaturan Sisi Tertutup (CSS) dan Pengaturan Sisi Terbuka (OSS)
CSS adalah celah terkecil antara lapisan penghancur pada ujung pelepasan. Ini secara langsung mengontrol ukuran atas produk. Mengurangi CSS akan meningkatkan denda namun juga meningkatkan penggunaan dan keausan daya. Untuk penghancur kerucut, A 10 Pengurangan CSS sebesar mm dapat meningkatkan konsumsi daya sebesar 15–20% sekaligus meningkatkan rasio pengurangan.
2.2 Distribusi Pakan
Penghancur harus diberi makan dengan distribusi yang baik, aliran terus menerus. untuk penghancur kerucut, umpan harus didistribusikan secara merata di sekitar ruang penghancur (360°). Jika umpan dibiaskan ke satu sisi, terjadi keausan yang tidak merata, dan penghancur mungkin bergetar berlebihan. Indeks pemisahan pakan yang direkomendasikan (ukuran partikel maksimal / ukuran partikel minimal) harus kurang dari 3:1..jpg)
2.3 kadar air
kelembaban di atas 5% dalam pecahan halus (< 10 mm) menyebabkan penyumbatan di ruang penghancur dan mengurangi hasil hingga 30%. Dalam kasus seperti itu, layar scalping sebelum crusher adalah wajib.
2.4 Kecepatan dan Pukulan (untuk penghancur kerucut)
- Kecepatan eksentrik (RPM): Kecepatan yang lebih tinggi meningkatkan denda tetapi mengurangi kapasitas.
- Stroke (melemparkan): Pukulan yang lebih besar meningkatkan rasio reduksi tetapi meningkatkan penarikan dan keausan daya.
Nilai tipikal untuk a 300 penghancur kerucut hp: Kecepatan 360 RPM, Stroke 25 mm.
3. Manajemen Keausan dan Kehidupan Liner
memakai bagian (Pelat Rahang, mantel, cekung, Pukulan Bar) adalah biaya konsumsi terbesar di pabrik penghancur, seringkali mencakup 30–50% biaya operasional per ton. Praktik berikut memperpanjang umur liner:
- Putar liner: Untuk penghancur rahang, balikkan pelat rahang yang tetap dan dapat digerakkan saat keausan sudah mencapai 50% dari profil aslinya.
- Pantau profil keausan: Gunakan pengukur keausan atau pemindaian laser. Mantel yang aus pada penghancur kerucut mengubah sudut penghancuran, menyebabkan penarikan daya yang lebih tinggi dan throughput yang lebih rendah.
- Cocokkan bahan liner untuk diumpankan:
- Baja mangan (12–14% Jn) untuk dampak dan kompresi.
- Baja Krom (Kr tinggi, 20–28%) untuk penghancur dampak pada umpan abrasif.
- Komposit keramik untuk rotor VSI saat mengolah kerikil sungai.
Kasus Nyata (dari tambang granit di Jiangsu, Cina):
A 200 t/h pabrik granit menggunakan jaw crusher (PE-750×1060) dengan pelat rahang mangan standar. Kehidupan kapal aslinya adalah 180 jam. Setelah beralih ke mangan tinggi (18% M N) paduan dengan desain pelat pipi yang lebih tebal, umur liner meningkat menjadi 320 jam. Biaya per ton suku cadang turun dari USD 0.12 ke USD 0.08, sementara waktu henti untuk penggantian liner dikurangi dari 12 jam sampai 8 jam per perubahan.
4. Mode Kegagalan Umum dan Pemecahan Masalah
| Gejala | Kemungkinan Penyebabnya | Tindakan perbaikan |
|---|---|---|
| Getaran Berlebihan | Baut pondasi longgar; rotor tidak seimbang (Penghancur Dampak); bantalan yang aus | Kencangkan baut sesuai spesifikasi torsi; menyeimbangkan kembali rotor; mengganti bantalan |
| Bantalan terlalu panas | Gemuk tidak mencukupi; jenis gemuk yang salah; ketidakselarasan | Gemuk per jadwal (MISALNYA., setiap 4 jam untuk jaw crusher); periksa keselarasan |
| Produk terlalu kasar | CSS terlalu lebar; liner yang aus; pakan terlalu besar | Sesuaikan CSS; ganti liner; periksa ukuran umpan terhadap bukaan penghancur |
| Lonjakan listrik tiba-tiba | besi gelandangan (logam) dalam umpan; Pemisahan Pakan | Pasang pemisah magnetik; meningkatkan desain saluran umpan |
| throughput yang rendah | kelembaban > 5%; pakan tidak kontinyu; crusher berjalan dengan kecepatan rendah | Instal pra-penyaringan; sesuaikan kecepatan pengumpan; periksa ketegangan sabuk-V |
5. Daftar Periksa Keselamatan dan Pemeliharaan (Sehari-hari)
- Periksa level dan suhu oli (untuk penghancur berpelumas minyak).
- Periksa sabuk penggerak terhadap ketegangan dan keausan.
- Dengarkan suara ketukan yang tidak normal (menunjukkan liner longgar atau pegas rusak).
- Pastikan semua pelindung keselamatan sudah terpasang sebelum memulai.
- Setelah dimatikan, bersihkan ruang penghancur dari akumulasi butiran halus untuk mencegah kemacetan saat start dingin.
6. Studi Kasus: Meningkatkan Sirkuit Penghancur Sekunder
Latar belakang: Sebuah tambang batu kapur di Vietnam mengoperasikan a 250 t/jam tanaman dengan jaw crusher (Utama) dan penghancur kerucut tunggal (sekunder). Produk P80 adalah 45 mm, tetapi pabrik aspal membutuhkan P80 sebesar 25 mm. Tambang terpaksa menjalankan cone crusher dengan CSS yang sangat ketat (12 mm), menyebabkan seringnya penggantian liner (setiap 90 jam) dan konsumsi daya yang tinggi (1.8 kWh/t).
Larutan:
- Menambahkan penghancur VSI (Barmac B7150) setelah penghancur kerucut.
- CSS penghancur kerucut dibuka untuk 22 mm, dan VSI ditetapkan untuk menghasilkan final 25 mm produk.
- Memasang layar bergetar (2-dek) untuk menutup sirkuit.
Hasil (Setelah 3 Bulan Operasi):
| Parameter | Sebelum | Setelah |
|---|---|---|
| Ukuran produk P80 | 45 mm | 24 mm |
| Kehidupan Kapal (kerucut) | 90 jam | 220 jam |
| Energi spesifik | 1.8 kWh/t | 1.2 kWh/t (keseluruhan sirkuit) |
| Tingkat Produksi | 250 th | 280 th |
| Biaya pemakaian per ton | Rp 0.15 | Rp 0.09 |
Periode pengembalian untuk VSI dan layar adalah 11 bulan, berdasarkan pengurangan biaya pemakaian dan peningkatan produk yang dapat dijual (harga yang lebih tinggi untuk agregat yang lebih halus)..jpg)
7. Pertanyaan yang Sering Diajukan (Pertanyaan Umum)
Q1: Seberapa sering saya harus mengganti oli di cone crusher?
A: Untuk penghancur kerucut berpelumas oli standar, ganti oli setiap 500 jam operasional atau setiap 3 bulan, mana saja yang lebih dulu. Gunakan grade oli yang ditentukan oleh pabrikan (biasanya ISO VG 150 atau 220). Selalu ambil sampel oli untuk dianalisis pada setiap penggantian guna mendeteksi partikel logam yang mengindikasikan keausan bantalan.
Q2: Bisakah saya menggunakan penghancur dampak untuk granit keras (Mohs 7)?
A: Secara teknis ya, tapi itu tidak ekonomis. Batang tiup dan pelat tumbukan akan cepat aus (seringkali kurang dari 50 jam), dan biaya per tonnya akan 3–5 kali lebih tinggi dibandingkan cone crusher. untuk Granit, menggunakan penghancur rahang + kombinasi penghancur kerucut. Penghancur dampak adalah yang terbaik untuk batu kapur (Mohs 3–4) atau bahan daur ulang.
Q3: Bagaimana cara yang benar untuk mengatur CSS pada jaw crusher?
A: Untuk penghancur rahang satu tombol, gunakan shim hidrolik atau irisan mekanis. Selalu sesuaikan dengan penghancur berhenti dan terkunci. Ukur CSS dengan kabel timah atau perangkat laser. Jangan pernah menyesuaikan CSS saat penghancur sedang berjalan, karena hal ini dapat merusak pelat pengalih.
Q4: Mengapa cone crusher saya menghasilkan partikel datar dan memanjang?
A: Partikel datar/memanjang disebabkan oleh rasio reduksi per tahap yang rendah, profil ruang penghancur yang aus, atau feed yang terlalu kasar dibandingkan dengan CSS. Untuk memperbaikinya: (1) kurangi CSSnya, (2) memastikan pakan memiliki kualitas yang baik (tidak semua gumpalan besar), Dan (3) pertimbangkan untuk menambahkan tahap penghancuran ketiga atau VSI untuk pembentukan kubus.
Q5: Berapa ukuran umpan maksimum untuk cone crusher?
A: Ukuran umpan maksimum biasanya 80–85% dari bukaan umpan (jarak antara mantel dan cekung di titik umpan). Misalnya, penghancur kerucut dengan a 200 bukaan umpan mm dapat menerima umpan maksimum 160–170 mm. Memasukkan material yang lebih besar akan menyebabkan penyumbatan dan merusak rangka atas.
8. Referensi dan Standar
- ISO 21873-1:2015 – Mesin dan peralatan konstruksi bangunan. Penghancur seluler. Bagian 1: Terminologi dan spesifikasi komersial.
- ASTM D75/D75M – Praktik Standar untuk Agregat Pengambilan Sampel.
- Buku Panduan Penghancuran dan Penyaringan Metso (6edisi ke-7.), 2020.
- Panduan Pengolahan Batuan Sandvik, 2019.
- Teknologi Pengolahan Mineral Wills (8edisi ke-7.), Bab 6 – Penghancur.
Buku pegangan ini adalah referensi praktis. Selalu baca manual peralatan khusus untuk mengetahui nilai torsi, jadwal pelumasan, dan prosedur penguncian keselamatan sebelum melakukan perawatan apa pun.